防渗工程对防渗膜完整性检测的要求有哪些?
土工膜的完整性是防渗系统安全和有效性的保证,是设计、建设和运营的基本要求。土工膜的破损孔洞是渗漏的主要途径。
引起土工膜破损的主要原因有以下几点:
统计表明,大部分的破损孔洞是由于施工造成的。传统的现场施工质量控制通常不能保证土工膜在完成上层覆盖后的完整性,质量控制更多集中于焊缝检测。而大部分破损来自于土工膜的上层覆盖施工,发生在传统的施工质量控制之后。
传统的施工质量保证程序-聚焦于焊缝
1、安装施工时,只有5%的防渗材料得到测试。
2、焊缝破坏测试,只有不足2%是失效的。
3、典型的焊缝破坏性试验是每4万平米50次。
4、100cm的坡坏焊缝试验需要300-350cm的挤出焊接修补。
5、传统的质量保证程序在土工膜安装完成时停止。
电学渗漏位置探测-施工完成后的整体渗漏检测
1、通过电学渗漏位置探测结果统计,每10000平米的面积上,平均发现15个以上的孔洞。
2、电学渗漏位置探测可以在排水层/保护土层铺设后进行。
3、土工膜完整性的有效检测方式,全面积的无损渗漏检测。
4、低成本、率的防渗土工膜施工质量保证的有效手段。
5、对工程使用前的“成品”检测,对防渗土工膜100%的渗漏检测。
土工膜的完整性是防渗系统安全和有效性的保证,是设计、建设和运营的基本要求。土工膜的破损孔洞是渗漏的主要途径。
引起土工膜破损的主要原因
统计表明,大部分的破损孔洞是由于施工造成的。传统的现场施工质量控制通常不能保证土工膜在完成上层覆盖后的完整性,质量控制更多集中于焊缝检测。而大部分破损来自于土工膜的上层覆盖施工,发生在传统的施工质量控制之后。
传统的施工质量保证程序-聚焦于焊缝
1、安装施工时,只有5%的防渗材料得到测试。
2、焊缝破坏测试,只有不足2%是失效的。
3、典型的焊缝破坏性试验是每4万平米50次。
4、100cm的坡坏焊缝试验需要300-350cm的挤出焊接修补。
5、传统的质量保证程序在土工膜安装完成时停止。
电学渗漏位置探测-施工完成后的整体渗漏检测
1、通过电学渗漏位置探测结果统计,每10000平米的面积上,平均发现15个以上的孔洞。
2、电学渗漏位置探测可以在排水层/保护土层铺设后进行。
3、土工膜完整性的有效检测方式,全面积的无损渗漏检测。
4、低成本、率的防渗土工膜施工质量保证的有效手段。
5、对工程使用前的“成品”检测,对防渗土工膜100%的渗漏检测。土工膜的完整性是防渗系统安全和有效性的保证,是设计、建设和运营的基本要求。土工膜的破损孔洞是渗漏的主要途径。
引起防渗土工膜破损的主要原因
统计表明,大部分的破损孔洞是由于施工造成的。传统的现场施工质量控制通常不能保证土工膜在完成上层覆盖后的完整性,质量控制更多集中于焊缝检测。而大部分破损来自于土工膜的上层覆盖施工,发生在传统的施工质量控制之后。
传统的施工质量保证程序-聚焦于焊缝
1、安装施工时,只有5%的防渗材料得到测试。
2、焊缝破坏测试,只有不足2%是失效的。
3、典型的焊缝破坏性试验是每4万平米50次。
4、100cm的坡坏焊缝试验需要300-350cm的挤出焊接修补。
5、传统的质量保证程序在土工膜安装完成时停止。
电学渗漏位置探测-施工完成后的整体渗漏检测
1、通过电学渗漏位置探测结果统计,每10000平米的面积上,平均发现15个以上的孔洞。
2、电学渗漏位置探测可以在排水层/保护土层铺设后进行。
3、土工膜完整性的有效检测方式,全面积的无损渗漏检测。
4、低成本、率的防渗土工膜施工质量保证的有效手段。
5、对工程使用前的“成品”检测,对防渗土工膜100%的渗漏检测。
防渗膜的完整性是防渗系统安全和有效性的保证,是设计、建设和运营的基本要求。防渗膜土工膜的破损孔洞是渗漏的主要途径。
引起防渗膜土工膜破损的主要原因
统计表明,大部分的破损孔洞是由于施工造成的。传统的现场施工质量控制通常不能保证土工膜在完成上层覆盖后的完整性,质量控制更多集中于焊缝检测。而大部分破损来自于土工膜的上层覆盖施工,发生在传统的施工质量控制之后。
传统的施工质量保证程序-聚焦于焊缝
1、安装施工时,只有5%的防渗材料得到测试。
2、焊缝破坏测试,只有不足2%是失效的。
3、典型的焊缝破坏性试验是每4万平米50次。
4、100cm的坡坏焊缝试验需要300-350cm的挤出焊接修补。
5、传统的质量保证程序在土工膜安装完成时停止。
电学渗漏位置探测-施工完成后的整体渗漏检测
1、通过电学渗漏位置探测结果统计,每10000平米的面积上,平均发现15个以上的孔洞。
2、电学渗漏位置探测可以在排水层/保护土层铺设后进行。
3、土工膜完整性的有效检测方式,全面积的无损渗漏检测。
4、低成本、率的防渗土工膜施工质量保证的有效手段。
5、对工程使用前的“成品”检测,对防渗土工膜100%的渗漏检测。
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